La prima cosa da considerare prima di affrontare la fresatura è la scelta della punta. Le punte differiscono in base a diverse caratteristiche, a seconda del tipo di scanalatura, rivestimento, scopo, forma elicoidale, ecc. Conoscere la differenza tra queste punte è indispensabile per un processo ottimale della propria lavorazione. Ecco alcuni punti chiave da considerare quando si sceglie un punta per la fresatura.

Punte universali o punte specifiche per ciascun materiale

Le punte universali generalmente tagliano la maggior parte dei materiali e sono quindi considerate una valida scelta. Tuttavia, anche se forniranno sempre una finitura accettabile, potrebbero non raggiungere la migliore qualità possibile. Inoltre, in termini di usura, queste punte avranno una durata soddisfacente, ma non la più lunga possibile.

Le punte specifiche per ciascun materiale, d’altra parte, possono offrire la migliore finitura possibile e una durata più lunga, poiché sono dedicate a quel particolare tipo di materiale. Queste punte hanno rivestimenti specifici, che si traducono in una finitura più liscia e qualitativa, offrendo al contempo una durata maggiore rispetto alle punte universali.

Un errore comune con le punte universali è che l’operatore tende ad usarle su una moltitudine di materiali, poiché sono effettivamente chiamate “universali”. Tuttavia, è meglio tenere presente la seguente regola empirica: se si “inizializza” una punta su un tipo di materiale, assicuratevi di usarla solo con quel tipo di supporto. Ogni tipo di materiale consuma la punta in un modo specifico. Pertanto, se si utilizza questa punta universale con lo stesso tipo di materiale, comporterà un’usura più graduale, e quindi una durata ottimale della punta stessa.

Punte a elica positiva o elica negativa

In generale, le punte hanno taglienti elicoidali, che ruotano attorno all’asse. Il tipo di spirale determina se i trucioli vengono trasportati verso l’alto (fresatura positiva – spiralatura verso destra) o verso il basso (fresatura negativa – spiralatura verso sinistra).

Le punte più utilizzate sono quelle a fresatura positiva perché tendono ad aiutare a mantenere una superficie bella e pulita mentre i detriti vengono spinti verso la spazzola dell’aspiratore. Tuttavia, se è necessario fresare pezzi molto piccoli, è molto meglio utilizzare una punta a fresatura negativa. Altrimenti, con la punta a fresatura positiva, finirete per cercare i pezzi nel sacchetto dell’aspiratore. Inoltre, la forza verso l’alto generata dalla punta a fresatura positiva, farà muovere i piccoli pezzi durante la lavorazione. Se in questo caso si utilizzasse una punta che spinge verso il basso, i pezzi lavorati verranno invece spinti verso il piano del plotter flatbed, aiutando l’aspirazione a tenere le parti in posizione.

Pertanto, la scelta tra punte a fresatura positiva (upcut) o fresatura negativa (downcut), e le relative forze che esercitano, è sicuramente determinante e da prendere in considerazione. Un altro esempio: se notate che la parte superiore del percorso utensile si sfilaccia, sarà meglio sostituire la punta upcut con una punta downcut, poiché le forze verso l’alto esercitate sulla superficie del materiale potrebbero essere troppo forti per il materiale stesso. Spesso gli operatori più esperti eseguono un test applicando un pezzo di vinile sul materiale da fresare. Se il vinile viene strappato durante la lavorazione, significa che la forza verso l’alto è troppo grande. In questo caso una punta a fresatura negativa è la scelta decisamente più corretta.

Punte a scanalatura singola o con più scanalature

Le punte a scanalatura singola o con più scanalature sono altre due categorie di punte da tenere in considerazione durante la fresatura. La scelta dell’una o dell’altra ha molto a che fare con il cosiddetto “carico di trucioli”, che si verifica durante il taglio. La dimensione del truciolo è correlata alla velocità di rotazione della punta e alla sua velocità di avanzamento nel materiale (o velocità di taglio). Ogni punta consente un “carico di trucioli” specifico per un materiale specifico. Il carico di truciolo è fondamentalmente la relazione tra la dimensione del truciolo del materiale tagliato e la dimensione della scanalatura e/o il numero di scanalature della punta.

In generale, tra le due opzioni, le punte a scanalatura singola sono più sicure e più facili da usare. Una punta con scanalata singola taglierà un truciolo di una dimensione specifica non appena entrerà nel materiale. Utilizzando una punta con scanalata singola, impostato un determinato numero di giri (giri al minuto) della fresa, sarà possibile tagliare a una velocità specifica, dettata dal carico di trucioli.

Quindi, quando optare per punte con più scanalature? Se state fresando lentamente con la punta a scanalatura singola, genererete trucioli piccoli, il che si traduce in una scavatura del materiale anziché il taglio. D’altra parte, tagliare troppo velocemente genererà trucioli troppo grandi, consumerà la punta velocemente o addirittura la spezzerà. Se quindi si sostituisce la punta a scanalatura singola con una con più scanalature, i trucioli generati, a pari velocità di quella con scanalatura singola, saranno più piccoli, consentendovi di impostare velocità di taglio più elevate. Di conseguenza, la vostra produttività aumenterà considerevolmente.

Tenete presente che anche le punte con più scanalature hanno le loro restrizioni. Nel calcolare la velocità necessaria per un determinato carico di truciolo di materiale, una punta con più scanalature potrebbe richiedere una velocità di taglio più elevata di quella che la fresa è in grado di gestire, o essere troppo veloce per l’azione di pulizia dell’aspiratore. In questo caso sarà meglio optare per una punta a scanalatura singola. Grazie al canale di estrazione più grande avrà meno problemi a sbarazzarsi del truciolo, mentre le punte con più scanalature farebbero fatica e si ostruirebbero più rapidamente. Inoltre, con punte a più scanalature, è più difficile ottenere la geometria perfetta dei taglienti, poiché sono molto più piccoli. Migliore è la geometria del tagliente, migliore sarà il taglio eseguito dalla punta, con conseguente migliore finitura.

Come per molte cose, è una questione di tentativi ed errori scoprire quale punta funziona meglio per una lavorazione specifica (esperienza).

Maggiore è la potenza, più veloce è il taglio, o così potreste pensare …

Un errore comune è considerare la potenza del motore della fresa il parametro per determinarne la produttività. Ma se volete raggiungere alte velocità di taglio, questo non significa che abbiate bisogno di potenza grezza (Watt). Ciò di cui avete bisogno sono i giri al minuto (RPM). Quindi, più la vostra punta ruoterà velocemente, più il tagliente aggredirà il materiale, e più velocemente lo taglierà. Tuttavia, c’è un “ma”.

Maggiore è la potenza del motore della fresa, maggiore è la dimensione delle punte che è possibile utilizzare, con conseguente rimozione di più materiale in una singola rotazione. Ora, prendiamo in considerazione una fresa da 1kW a 40.000 RPM e una da 3kW sempre a 40.000 RPM. Fondamentalmente entrambe le frese taglieranno alla stessa velocità, quando utilizzano la stessa punta. Tuttavia, se si desidera tagliare a velocità più elevata sulla fresa da 3 kW, sarà necessario utilizzare punte con un diametro maggiore. Lo svantaggio in questo caso è che, generando un solco molto più largo nel materiale, avrete minor dettaglio nelle vostre lavorazioni.

Quindi ricordate … la produttività ha a che fare con i giri al minuto (RPM), non con la potenza (kW).

Panoramica Punte per Frese Summa

Nella brochure “Panoramica Punte per Frese Summa” troverete la gamma completa delle punte testate da Summa per le frese Standard e/o Alta Frequenza (HF), disponibili per la Serie F ProFlatbed.

Queste punte miglioreranno considerevolmente le possibilità delle vostre lavorazioni. Inoltre, grazie a alla disponibilità di punte specifiche per ciascun materiale e alle punte rivestite, otterrete maggiori velocità di lavorazione e profondità di taglio e minor usura dell’utensile.

Sono inoltre disponibili punte speciali a doppia elica positiva e negativa, V-groove per creare solchi e scanalature a V, e Polishing per una finitura migliore dell’acrilico.